德国采埃孚集团(ZF Friedrichshafen AG，以下简称ZF)通过JIS(just-in-sequence)为全球客户提供高质量零部件。原材料的准时供应是保证生产、客户满意的重要前提。为了防止重要的海外运输商出现延迟，ZF联合SupplyOn建立了一个可以实时并持续监控原材料在途运输情况的系统–TOMS。当延迟的情况可能发生时，系统可以进行预判并提前发出通知，确保生产的稳定。
挑战：高昂的运营费用，手动更新海外运输状态
ZF采用JIT(Just in time)和JIS(Just in sequence)为其世界各地的客户供应原材料。准确无误的零件交付计划至关重要。许多原材料在欧洲生产，转运至ZF世界各地的工厂总装，之后工厂直接和客户工厂沟通对接。由于货物通常通过海运，因而经常会出现交付延迟的情况。
在长达数周的海外运输过程中，物料计划员以前只能通过邮件或第三方服务商的门户网站手动接收信息。信息并非实时更新。除了传统的整箱装载外，ZF的许多部门还装运来自不同供应商和ZF工厂的混合集装箱。
综合各个货运代理的运输情况，确定受到影响的货物，及时协调现有物料，对于物料计划员而言是一项非常耗时的工作。虽然投入大量的人力物力成本，仍然会出现物料短缺的情况。为了应对这样的突发情况，目的地工厂通常需要支付大量的额外费用通过其他的运输方式（如航运）及时补充短缺的物料，保证充足的安全库存，用以确保客户工厂的生产不受影响。
解决方案：ASN实时跟踪
为了解决上述问题，ZF努力寻找一种实时跟踪海外运输情况的解决方案。期望在物料运输过程中，通过系统预判延误情况的发生，并进行实时通知。对于ZF而言， ZF物料计划员可以直接在ERP系统中看到延迟，不必登录其他平台或进行单独的Excel计算。
经过综合市场评估以及物流部门的内部评估，ZF最终选择了SupplyOn，并决定在ZF底盘技术部门项目管理下进行实施。考虑到合并集装箱的数量，系统必须能够在物料层面，根据预先发货通知(ASN)进行追踪。物料计划员可以实时查看他们是否受到延迟交货的影响，并且评估受影响的程度。
物料计划员可以在船舶驶入目的港之前，无需和货物运输商进行沟通的情况下，实时了解到货物延迟的情况。
ZF拥有全球统一的ERP系统，极大推进了计划的实施。TOMS系统与ERP系统紧密整合，快速推广至各个工厂。经过6个月的努力， 2018年TOMS在ZF5个工厂成功试点。3个月后，推广至其它6家工厂。目前，TOMS在美国、巴西和中国的16家工厂成功实施。截至目前为止，大约有2,400个集装箱、16,000条信息和27,000条ASN通过TOMS进行处理。
在2018年，TOMS项目获得ZF“业务流程和方法”类别下的“2018年ZF卓越奖”。
项目成功关键点：四大要素
如下四个要素是该项目成功的核心关键点：
1. 联合项目：就ZF方而言，其物流部门、IT部门和各个工厂全力协助SupplyOn的工作，使得方案具有较高的接受度和匹配度。
2. 承诺：ZF的底盘技术部门全面参与，助力项目的快速实施和后期推进。
3. 低投资：方案无需昂贵的基础设施安装、智能标签等。
4. 承运方的独立性：方案涵盖所有相关的海运承运方，并且独立于货运代理接口。
项目前景：可持续性
未来，更多ZF工厂也将受益于此方案。此外，中央物流部正计划将海外物料可见性(MVO)功能整合到SupplyOn标准运输管理系统TOMS中。从一开始，ZF的物料管理高级经理Christian Schwab就强调运输管理方案的持续性，TOMS不是一个独立的系统，可以与其它系统实现整合协同。
我们与ZF各部门、各个工厂和SupplyOn紧密合作，实施了一个智慧、高效、经济的解决方案，为我们的工厂带来了持续的积极成果。我们的海外运输已达到高度透明，无需承运方进行人工报告。该项目在ZF全球16家工厂快速上线。总之，这个项目非常成功。
Christian Schwab
物料管理高级经理, ZF Friedrichshafen AG
获益点
更少的跟踪时间和精力投入：在以ASN为基础的ERP系统中，物料计划员可以直接查看具体哪些物料运送延迟。无需在外部程序上额外进行手动信息收集，无需耗费时间去搜索集装箱的代码。
所有承运方和货运代理的统一解决方案：通过连接所有相关的航运公司，ZF可以监控其所有的海外运输情况。
实时信息：数据在海外运输期间每天都会更新。一旦有任何更改或延迟，可以马上得知信息。
减少安全库存：交付状态的高透明度使ZF能够显著减少目标工厂的安全库存。
降低物流成本：对延误情况及其影响的预判，有助于防止通过空运等昂贵的运输方式进行短期物料补充。
快速的投资回报：精简的解决方案，易于工厂进行实施和上线。
