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Schlagwort: Supply Chain Management
Das Sales and Operations Planning (S&OP) hat seit seinen Anfängen in den 1970er Jahren als Produktionsplanungsinstrument einen beachtlichen Aufstieg erlebt. Angesichts der fortschreitenden Technologie in der Supply Chain nimmt S&OP heute einen stärker integrierten Charakter ein. Durch die Ausweitung und Integration der Planungsinhalte auf weitere Prozesse wie Produkt-Management, Bedarfsplanung, Demand Sensing, Kapazitäten intern/extern, Finanzen und Unternehmensstrategie entstand eine neue Dimension der Planung: das Integrated Business Planning, kurz IBP. IBP liefert eine strategische Perspektive auf die Supply Chain, die in einem Model Business Planung und Forecast mit den Unternehmenszielen zusammenführt und das frühere auf einzelne „Silos“ beschränkte S&OP erweitert.Das mit IBP erzielte Planungsergebnis wird dabei – wie bei allen Planungstools – in hohem Maße bestimmt von der Qualität der Daten. Der Einsatz von digitalen Technologien und Datenanalysen ist entscheidend, um die Nachfrage besser vorherzusagen und die Produktionsplanung zu optimieren. Moderne Systeme zur Nachfragevorhersage helfen Unternehmen, flexibler auf Marktveränderungen zu reagieren. Digitale Zwillinge und KI-gestützte Tools werden genutzt, um komplexe Lieferketten zu simulieren und potenzielle Störungen vorherzusehen. GenAI Modelle sind für die Gesamtdarstellung hilfreich, spezialisierte AI-Modelle und Machine Learning (ML) liefern akkuratere Ergebnisse als bisherige Technologien.Alle Analysen basieren aber auf Daten – und je exakter und umfänglicher die Daten sind, desto besser sind die Planungsergebnisse. Wenn Sie sich also fragen, wie kann mein Supply-Chain-Planning-System verbessert werden, um sowohl den Mehrwert für meine Kunden zu erhöhen als auch mehr Profitabilität für mein Unternehmen zu schaffen, dann sollten Sie zuerst einen Schritt zurücktreten und sich folgende Fragen stellen:Was wollen die einzelnen Verantwortlichen im Unternehmen erreichen?Was sagen ihre Daten aus?Welche Qualität haben die Daten?Welche Erkenntnisse lassen sich aus den Analyseergebnissen ableiten?Im Bereich der Daten und der Datenqualität bietet SupplyOn mit Capacity Management und Traceability zwei Tools, mit denen die Datenqualität erhöht wird. Bei Capacity Management werden, basierend auf den Lieferabrufdaten des Kunden, die zur Verfügung stehenden Kapazitäten in verschiedenen Zeithorizonten beim Lieferanten abgefragt. Die Bereitstellung qualifizierter Kapazitätsdaten für das IBP erlaubt eine genauere Planung. In Kombination mit Daten aus den internen Systemen entsteht eine exaktere Bedarfsplanung – und in der Folge ein sehr detailliertes Bild der Zuverlässigkeit der Supply Chain. Auch im Traceability von SupplyOn werden Daten, wie z.B. die Qualitätsinformationen, abgefragt, die, eingebunden in das IBP, ein genaueres Planbild über Verfügbarkeiten und mögliche Qualitätsdefizite ergeben. Damit lässt sich der Plan anpassen beziehungsweise rechtzeitig Gegenmaßnahme einleiten. Mehrere Kunden haben dies bereits in ihre Überlegungen zur Einführung eines IBP-Systems übernommen und eine Anbindung an SupplyOn durchgeführt mit sehr positiven Ergebnissen. Gerne informieren wir Sie detailliert über die Integration und Vorteile der SupplyOn-Lösungen in Ihre Planungsumgebung.
Wie müssen komplexe Lieferketten gestaltet sein, dass sie resilient gegenüber Risiken jeglicher Art sind und sich agil an dynamische Marktbedingungen anpassen? Wie lässt sich darüber hinaus eine kosteneffiziente Beschaffungsstrategie umsetzen, die dank intelligenter Bedarfsbündelung und optimierter operativer Beschaffungsprozesse zu spürbaren Kosteneinsparungen führt? Wie lässt sich das Zusammenspiel mit Lieferanten so optimieren, dass beide Seiten von maximaler Effizienz und Transparenz profitieren? Eine der wichtigsten Voraussetzung hierfür ist die nahtlose Integration des gesamten Lieferanten-Netzwerks in die eigenen Geschäftsprozesse – und zwar end-to-end über eine zentrale Plattform. Lesen Sie hier, wie einem international agierenden Konzern der Automobilzulieferindustrie dieser Spagat gelungen ist – und dies, obwohl die Organisation von einer großen Inhomogenität durch zahlreiche Akquisitionen gekennzeichnet war. Für zahlreiche Einzelgesellschaften mit großen Unterschieden hinsichtlich Digitalisierungsgrad, Prozessausgestaltung und IT-Landschaft wurde im Zuge dieses Projekts eine einheitliche IT-Infrastruktur geschaffen und standardisierte Prozesse implementiert. Die erste strategische Entscheidung auf dem Weg der Harmonisierung war die Ablösung der heterogenen IT-Systemlandschaft durch die unternehmensweite Einführung von SAP S4/Hana. Schnell war klar, dass die Harmonisierung der internen Prozesse und Systeme nur der erste Schritt ist, und auch die Lieferantenprozesse optimiert werden müssen, die bis dato zum großen Teil über Excel-Sheets und E-Mail liefen. Dies führte zur zweiten strategischen Entscheidung: die Migration zu nutzen, um gleichzeitig die Zusammenarbeit mit den Lieferanten zu digitalisieren und zu automatisieren. Hierfür wurde ein etablierte Branchenlösung sowie Partner mit weitreichender Erfahrung im Automotive-Umfeld gesucht. Die Wahl fiel auf SupplyOn – aus mehreren Gründen: Zum einen aufgrund der jahrzehntelangen Erfahrung im Bereich Automotive und der daraus resultierenden zahlreichen Best Practices. Zum zweiten aufgrund der umfassenden Prozessabdeckung und der daraus resultierenden Möglichkeit, die komplette Lieferantenkommunikation über eine Plattform abzuwickeln. Und zum dritten aufgrund der hohen Anzahl angebundener Lieferanten und der daraus resultierenden Überschneidung mit der eigenen Lieferantenbasis.Mit SupplyOn die Komplexität reduzierenIm Auswahlprozess wurden auch Misch-Szenarien mit mehreren Anbietern geprüft, diese jedoch schnell verworfen. Nicht nur, weil sich externe Beratungsgesellschaften wie Gartner klar dagegen ausgesprochen haben, sondern auch weil die Vorzüge und Synergieeffekte einer zentralen Lösung für alle Beteiligten offensichtlich waren: für die Lieferanten: ein zentraler Zugang zu allen Prozessen und Daten für alle: keine zusätzlichen und überflüssigen Schnittstellen, die kontinuierlich aktuell gehalten werden müssten und eine dauerhafte Fehlerquelle darstellenEin weiterer Vorteil von SupplyOn für den Kunden war die Tatsache, dass sich die Komplexität des SAP-Projekts reduzieren ließ, da SupplyOn einige der S4/Hana-Funktionalitäten inklusive Lieferantenintegration im Standard anbietet. Somit entfällt die zusätzliche Anbindung der Lieferanten an SAP sowie das Customizing, was dem Kunden bei jedem SAP-Update Zeit und Geld spart. Das gilt zum Beispiel für den VMI- und den Reklamationsprozess sowie für den Sourcing-Prozess. Das Ziel-Szenario: durchgängig digitalisierte Welt statt Excel-ChaosDas Ziel des Kunden war, seine internen SAP-Prozesse end-to-end zum Lieferanten zu verlängern und einen nahtlosen Datenfluss zu schaffen aus den internen Systemen zum Lieferanten und wieder zurück – und zwar global, für alle Werke, für alle lieferantennahen Prozesse, für alle Lieferanten, über Abteilungs- und Unternehmensgrenzen hinweg. Dort, wo früher Excel-Sheets ausgetauscht wurden, werden in Zukunft Daten direkt aus den internen Systemen an den Lieferanten geschickt – entsprechend nahtlos sind die Rückprozesse. Das fängt mit dem Freigabeprozess eines neuen Lieferanten an und erstreckt sich über den gesamten Supplier Lifecycle in allen strategischen und operativen Belangen – von der Entwicklung über die Serienfertigung bis hin zum Phase-out. Die Prozesse im DetailLieferantenqualifizierung: Der Startpunkt einer Kunden-Lieferanten-Beziehung ist die Qualifizierung und Freigabe des Lieferanten. SupplyOn bildet diesen Prozess unter Berücksichtigung spezifischer Regionen und Commodities ab. Bei Freigabe wird der Lieferant klassifiziert und die Lieferantendaten ins interne SAP S4/Hana übernommen. Lieferantenstammdaten-Management: Hier fließen alle relevanten Daten, die einen Lieferanten charakterisieren, zusammen – Kontaktdaten, Werke, Fertigungsmöglichkeiten, Zertifikate, Audit-Ergebnisse, Klassifizierungen, Freigaben, Verträge, etc. Ein Duplikate-Check rundet den Service ab, so dass jedem Lieferanten ein eindeutiger Datensatz zugeschrieben werden kann. Sourcing von Produktionsmaterial – inklusive technischer Machbarkeitsprüfung: Bereits im Anfrageprozess können über den Preis und die kommerziellen Konditionen hinaus zahlreiche weitere Aspekte abgefragt und andere Unternehmensbereiche in den Prozess integriert werden, zum Beispiel die Entwicklung oder Qualitätsabteilung. Sourcing von indirektem Material: Hier geht es vor allem darum, Prozesse zu strukturieren und unternehmensweit zu standardisieren, insbesondere um Einkaufsmengen übergreifend zu bündeln (Demand Pooling), Compliance-Richtlinien einzuhalten und Maverick Buying zu verhindern. Sicherstellung Serienstart: Über standardisierte Prozesse wie beispielsweise APQP oder PPAP lässt sich die Serienreife überprüfen, wodurch sich ein reibungsloser Serienstart erzielen lässt.Procure-to-pay: Ein durchgängiger Prozess vom Bedarf bis zur Rechnung ermöglicht eine hocheffiziente, weitgehenden störungsfreie und fehlerlose Supply Chain. Folgeprozesse basieren auf Vorgängerbelegen, was nicht nur den manuellen Aufwand, sondern auch potenzielle Fehleingaben auf ein Minimum reduziert.Supplier Lifecycle Management: In der täglichen Zusammenarbeit lässt sich über SupplyOn ein permanenter Regelkreis abbilden, der die kontinuierliche Optimierung von Prozessen und Produkten zum Ziel hat. Dabei geht die Initiative nicht ausschließlich vom Kunden aus. Auch der Lieferant kann Verbesserungsvorschläge einbringen und Änderungen initiieren. Ermöglicht wird dies durch einen kollaborativen Ansatz in beide Richtungen.Audit Management: Hier können sowohl bestehende als auch neue Lieferanten qualifiziert und kategorisiert werden. Das Ergebnis wird im Business Directory gespeichert. Somit ist für alle transparent, welchen Status der Lieferant hat – „preferred“, „standard“ oder „on hold“. Von dort aus kann der Lieferant effizient weiterentwickelt werden. Performance Management: Hier werden Performancedaten aus mehreren Quellen – aus dem SAP-System, aus SupplyOn sowie von externen Datenprovidern – gebündelt und dem Lieferanten konsolidiert zur zielgerichteten Performancesteigerung angezeigt. Parallel wird ein Scoring aus diesen Daten berechnet und intern beispielsweise dem Einkauf und der Qualitätssicherung zur Verfügung gestellt. Damit wird abteilungsübergreifend volle Transparenz auf Teile-, Stücklisten- und Lieferantenebene geschaffen. Reklamationsmanagement mit Action Tracking: Hier werden Fehler strukturiert analysiert und systemgestützt gelöst – in einer Weise, die nicht nur das aktuelle Problem löst, sondern die anhand von Prozess- oder Systemanpassungen dafür sorgt, dass Wiederholfehler vermieden werden.Risk Management: Durch die Integration externer Risk-Datenprovider lassen sich bedrohliche Situationen – Naturkatastrophen, Krisenherde oder ähnliches – nicht nur sehr schnell erkennen, sondern es kann sofort analysiert werden, welche Werke und Teile davon betroffen sind, um sofort Lösungen und Alternativen für potenzielle Engpässe zu suchen. Damit wird das Unternehmen resilienter gegenüber Risiken aller Art und hat in Eskalationssituationen ganz andere Möglichkeiten, diese zu managen und darauf zu reagierenDurch die Verzahnung all dieser Lieferantenprozesse über eine Plattform werden Einblicke möglich, die es bislang in der Silostruktur nicht gab. Prozesse können erstmals end-to-end optimiert werden. Ein Einkäufer kann, um ein Beispiel zu nennen, einen Lieferanten, der von der Qualitätsabteilung auf „rot“ gesetzt wurde, gar nicht mehr anfragen. Oder er kann bereits im Sourcing-Prozess notwenige nachgelagerte Prozesse systemgestützt anstoßen. Implementierung und RolloutFür die Implementierung wurde, um schnell in die Nutzung zu kommen, ein pragmatischer Ansatz gewählt: Mit Prozessen, die nicht zwingend eine Backend-Integration erfordern, wurde sofort über die Web-Oberfläche gestartet. Dazu zählen beispielsweise der Sourcing- und der Reklamationsprozess. Die Schnittstelle in die Backend-Systeme ist für einen späteren Zeitpunkt vorgesehen. Da sich der S4/Hana-Rollout bei dem Kunden über mehrere Jahre erstreckt – es sind weltweit 160 Werke betroffen – bietet dieser Ansatz den großen Vorteil, dass mit der SupplyOn-Nutzung unabhängig vom Stand des SAP-Rollouts in allen Werken sofort gestartet werden kann. Parallel dazu wurde für Prozesse, die sich nur aus dem Backend steuern lassen, die Integration sofort in Angriff genommen.Auf der Seite der Lieferanten kümmert sich SupplyOn um alle notwendigen Schritte, um die 3.000 strategisch wichtigen Lieferanten schnell in die erfolgreiche Nutzung zu bringen. Dazu zählen beispielsweise ein umfassendes Kommunikationspaket, ein spezifisches Schulungskonzept sowie die Unterstützung der Lieferanten bei der Registrierung und in der laufenden Nutzung. Auf lange Sicht sollen weitere 7.000 Lieferanten angebunden werden, um auch im Longtail-Bereich von digitalisierten Prozessen zu profitieren. Strategische Ziele, die mit SupplyOn erzielt werdenErhöhung der Wettbewerbsfähigkeit durch die schnelle Einführung bewährter, industrie-erpobter End-to-End-Prozesse mit Lieferanten, die von SupplyOn kontinuierlich weiterentwickelt und an neue Rahmenbedingungen angepasst werden Erhöhung der Resilienz gegenüber Risiken sowie in Eskalations- und ProblemsituationenErhöhung der Agilität, um schnell auf veränderte wirtschaftliche Rahmenbedingungen reagieren zu können. Auch schnelle Integration von weiteren akquirierten Unternehmen. Verbesserung der bereichsübergreifenden Zusammenarbeit zwischen Einkauf, Qualitätsmanagement, Finance und Logistik durch Nutzung einer zentralen PlattformReduzierung der Einkaufskosten durch intelligente Bündelung der Bedarfe über mehrere Bereiche hinweg.Höhere Qualität bei Produkten und Prozessen durch enge Einbindung der Lieferanten in Verbesserungsprozesse – auch solche, die vom Lieferanten initiiert werdenWeniger Reibungsverluste und administrative Aufwände durch holistischen Ansatz: Alles aus einer Hand und alle Prozesse über ein System
Begriffe wie Dekarbonisierung, Net Zero oder Klimaneutralität gehören mittlerweile zum festen Wortschatz von Diskussionen in Kunden- Lieferanten-Beziehungen. Der Einfluss der Lieferkette auf den finalen ökologischen Fußabdruck eines Produktes (Product Carbon Footprint, kurz PCF) ist längst bekannt und die Anstrengungen, die dort anfallenden Emissionen (Scope 3 Upstream) zu reduzieren, haben in vielen Industriesparten bereits begonnen.Deswegen dreht sich dieser Artikel auch nicht darum, warum die Reduktion von CO2 in der Lieferkette der größte Hebel für die Erreichung eigener Klimaziele ist. Dies wurde bereits in vielen Studien beschrieben sowie in Webinaren und auf Konferenzen diskutiert. Vielmehr soll im Folgenden auf die größten Herausforderungen eingegangen und Lösungsansätze aufgezeigt werden.Herausforderung 1 - Datenqualität und -verfügbarkeitUm Scope-3-Emissionen zu verringern, bedarf es richtiger Entscheidungen und diese benötigen eine gute Datengrundlage. Letztere erschaffe ich mir als Unternehmen indem ich möglichst viele reale Daten (Primärdaten) aus der Lieferkette einhole und wenig auf Standardwerte oder -faktoren (Sekundärdaten) zurückgreifen muss.Was so einfach klingt, stellt sich in der Realität jedoch als große Hürde dar.Wie komme ich an die Daten?Wie konsolidiere ich diese?Können meine Lieferanten die Daten, die ich benötige, überhaupt liefern?Stimmen die Daten, die ich von meinen Lieferanten bekomme?Selbst diese scheinbar einfachen Fragen stellen viele Unternehmen vor eine Herausforderung – und auch Gartner nennt in seinem Report „3 Steps to Accelerate Scope 3 Carbon Emissions Reduction in the Value Chain“ die Datenqualität und -verfügbarkeit als eines der schwerwiegendsten Probleme, die Unternehmen zu bewältigen haben.Das reine Abfragen der PCF-Daten kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. Sei es per E-Mail für einzelne Produkte, per Excel oder mit einem speziellen Kollaborationstool. Die Auswahl des richtigen Weges ist essenziell für die Rückmeldungen. Es hat sich gezeigt, dass E-Mail und Excel oftmals zum Start von Initiativen genutzt werden, alle Beteiligten damit aber schnell an ihre Grenzen kommen. Beide Varianten lassen durch fehlende Plausibilisierungsmöglichkeiten keinerlei Rückschlüsse über die Datenqualität zu und erzeugen weitere Datensilos.Aus diesem Grund haben sich spezialisierte Softwaretools für den Austausch von CO2-Daten etabliert, wie etwa SupplyOn Product Footprint. Diese bieten zumeist eine intuitive Bedienoberfläche, Plausibilisierungsmöglichkeiten, sind in weitere Geschäftsprozesse integriert und somit Bestandteil eines durchgängigen Kollaborationsprozesses.Speziell für kleine und mittelständische Unternehmen (KMUs) bieten sich hier Vorteile, da sie nicht eine weitere Software einführen müssen, sondern sich im gewohnten Umfeld bewegen können. Über mehrere Kunden hinweg standardisierte Abfragetemplates sorgen zusätzlich für eine höhere Akzeptanz bei den Nutzern.Als Kunde profitiere ich von einer höheren Rücklaufquote und qualitativ hochwertigeren Daten. Möchte ich mehr Details abfragen als in den standardisierten Templates vorgegeben, bieten flexible Softwaretools auch die Möglichkeit der individuellen Anpassung, sodass ich alle für meine Entscheidungsfindung notwendigen Daten bei den Lieferanten einholen kann.Hier ist jedoch Vorsicht geboten, die KMUs nicht mit zu spezifischen Fragen zu überfrachten, deren Beantwortung entweder sehr lange dauern kann oder im Zweifel nicht möglich ist.Herausforderung 2 - EffizienzWenn ich Primärdaten bei meinen Lieferanten abfrage, sollte ich mir zunächst die Frage stellen, welche Ressourcen diese haben, um sich insgesamt mit dem Thema PCF zu beschäftigen. Als OEM oder Tier-1 habe ich in der Regel Spezialisten für Lifecyle-Assessment, sogenannte LCA-Experten, die sich damit professionell auseinandersetzen und in den meisten Fällen eine deutlich größere Mannschaft im Vergleich zu einem Tier-2, Tier-3 oder sogar Tier-4 haben. Es geht also darum, sich bewusst zu machen, dass mein Lieferant nicht das gleiche Wissen und die gleichen Ressourcen zur Verfügung hat, wie ich.Effizienz ist ein kritischer Erfolgsfaktor in der Zusammenarbeit. Vielfach wird der Einsatz einer beliebigen Softwarelösung zur simplen Datenabfrage als effizient angesehen. In den meisten Fällen ist dies auch einfacher und zeitsparender als eine Kollaboration über E-Mails oder Excel-Dateien. Dennoch kann und sollte dort der Weg noch nicht zu Ende sein, denn die Daten sind zunächst ohne Kontext und losgelöst von anderen Geschäftsprozessen.Erfolgreiche Unternehmen integrieren die Abfrage der PCF-Werte in bestehende Prozesse entlang des Produktlebenszyklus und schaffen so zusätzliche Effizienz in der Zusammenarbeit. Der Einkaufsprozess bietet hier ein gutes Beispiel, indem die Lieferanten bereits während der RfQ- Phase zur Abgabe der CO2-Daten aufgefordert werden – parallel zur Preisinformation und integriert in die Sourcing Software. Der Lieferant kann ein Tool zur Kommunikation mit mir als Kunden nutzen, während ich alle relevanten Daten zeitgleich und gebündelt erhalte.SupplyOn Product Footprint liefert mit einer nahtlosen Integration in den Source-to-Contract-Prozess an dieser Stelle einen entscheidenden Mehrwert, der zu einer effizienteren Kollaboration beiträgt.Effizienz ist jedoch nicht nur eine Frage der richtigen Software. Mit Blick auf die unterschiedlichen Wissensstände rund um PCF und die knappen Ressourcen intern wie extern sind auch Transparenz und Kommunikation mit den Lieferanten entscheidend. Je mehr Verständnis und Wissen in der Lieferkette zu dem Thema existiert, desto besser und schneller werden die Datenrückmeldungen.Viele Unternehmen veranstalten daher speziell auf ihre Lieferanten zugeschnittene Webinare, Trainings oder ganze Lieferantentage. SupplyOn unterstützt seine Kunden dabei und bietet maßgeschneiderte Supplier Community-Events, um effizient und ressourcenschonend eine große Reichweite abzudecken. Herausforderung 3 – PrioritätMit welcher Intensität Unternehmen die Dekarbonisierung vorantreiben, ist eng mit der Priorität des Themas Nachhaltigkeit verbunden. Die Wichtigkeit, sich mit CO2-Daten aus der Lieferkette zu beschäftigen, wird bspw. durch belieferte Branchen, gesetzlicher Reporting-Anforderung (Stichwort CBAM und CSRD) oder eigene Unternehmensziele beeinflusst.Dekarbonisierung kämpft mit vielen anderen Themen um Aufmerksamkeit und Ressourcen. Kostenreduktion, Digitalisierung, Fachkräftemangel, Lieferqualität, Verfügbarkeit – all das sind Herausforderungen, die es ebenfalls zu meistern gilt. Daher ist es wichtig, zuerst unternehmensintern eine klare Strategie und Priorisierung zu definieren.Um meinen Lieferanten die Bedeutung von PCF-Werten zu verdeutlichen, sind erneut Transparenz und Kommunikation wichtige Erfolgsfaktoren. Ohne eine enge Zusammenarbeit und Einbeziehung der Zulieferer wird eine nachhaltige CO2-Reduktion entlang der gesamten Lieferkette nicht realisierbar sein. Auch hier zählen Community-Events und Lieferantentage zu den Best Practices.Zusätzliche kann einkaufsseitig durch die stärkere Gewichtung des PCFs bei der Vergabeentscheidung Einfluss auf die Priorität bei den Lieferanten genommen werden. Es ist bereits heute nicht unüblich, den CO2-Fußabdruck eines Produktes bei der Einkaufsentscheidung zu berücksichtigen. Mit steigendem CO2-Preis wird die Wichtigkeit des PCF weiter steigen.SummaryZusammenfassend lässt sich festhalten, dass der Einkauf trotz großer Herausforderungen einen großen Beitrag zur Dekarbonisierung der Lieferkette beitragen kann. Die Wahl der richtigen Software, effiziente, integrierte Prozesse intern und beim Lieferanten sowie transparente Kommunikation mit den Lieferanten liefern dazu das Handwerkszeug.
